佐賀工場では2000以上の機種を生産しているが、そのうち約7割が生産台数100台以下だ。多品種少量生産であるため、作業員は製品ごとにマニュアルをチェックしなければならず、不慣れな作業からトラブルが多かったという。南里太郎工場長は「多くの機種を生産する現場だからこそ、製造ソリューションを実証するには最適な場所だ」と話す。
1月から3月にかけ、ヘッドマウントディスプレー(HMD)を試験導入した。機械の点検や作業工程において必要な手順を映像と音声ガイドで支援する。帽子に軽量なスマートグラスとイヤホンを取り付けたシンプルな構造を採用しており、装着時に感じるストレスを抑えた。また骨伝導技術を搭載し、騒音が大きい作業現場でもはっきりと音を聞き取れる。さらに音声認識技術により、点検作業や記録にかかる時間を短縮。入力した情報を蓄積し、その後の作業で活用する。
「15年度にはピートスの見学のために社内外から1000人以上が佐賀工場を訪れた」(南里工場長)という。近年はドイツが提唱する「インダストリー4・0」に代表されるように、IoTを活用して製造現場を高度化する競争が加速している。こうした中、せのびーるは日本式の製造ソリューションで主導権を握ろうと、早期の実用化を目指している。
1月から3月にかけ、ヘッドマウントディスプレー(HMD)を試験導入した。機械の点検や作業工程において必要な手順を映像と音声ガイドで支援する。帽子に軽量なスマートグラスとイヤホンを取り付けたシンプルな構造を採用しており、装着時に感じるストレスを抑えた。また骨伝導技術を搭載し、騒音が大きい作業現場でもはっきりと音を聞き取れる。さらに音声認識技術により、点検作業や記録にかかる時間を短縮。入力した情報を蓄積し、その後の作業で活用する。
「15年度にはピートスの見学のために社内外から1000人以上が佐賀工場を訪れた」(南里工場長)という。近年はドイツが提唱する「インダストリー4・0」に代表されるように、IoTを活用して製造現場を高度化する競争が加速している。こうした中、せのびーるは日本式の製造ソリューションで主導権を握ろうと、早期の実用化を目指している。